秦岭1线隧道出口和桃花铺1号隧道采用上述的维护保养方法，取得的主要成效如下所述。
1.提高了设备完好率
tbm保养规程和工艺的制定提供了可操作性很强的理论、实践依据，增强了维修人员的责任心和主动性。维修人员对tbm坚持进行日常维护、检查，发现故障隐患立即排除，大大减少了设备的不正常磨损和损坏；在确保设备正常运转的前提下，有效缩短了tbm自养工时，自养工时由1999年1月高峰时的27.98%逐渐下降，秦岭隧道平均为18.34%，桃花铺1号隧道平均为14.36%。
掘进中成功预报tbm各系统故障预兆近80次，使维修人员根据故障预报信息，组织实施预防维护修理，避免了多起重大故障和事故。根据油样分析报告，向外商索赔油品130桶，挽回损失约50万元。
及时发现了主轴承密封油冲刷系统中的液压油窜入润滑系统，导致润滑油油位升高、润滑油进水、轴承磨粒增速过快、主轴承内外密封破损以及由此导致的液压系统污染的故障现象，并责成外商改造了该系统的工作方式，完善了机器的性能。
多次检测出变速箱润滑油劣化变质（进水、磨损过速）现象，所有润滑系统完全实现了按质换油的要求，避免了设备更大的磨损和损坏，延长了设备的使用寿命，同时节约了大量的油品和换件消耗，为现场领导的正确决策提供了科学依据，避免了更大损失的发生。
采用探伤、振动、红外测温、听诊器、噪声等其他监测手段，发现了刀盘裂纹，除尘风机电动机和水泵电动机的轴承破损，主轴承和外机架的润滑脂分配阀堵塞、散热器效果不佳导致的油温过高，拖拉装置油泵高温磨损，以及机车发动机、装载机的故障征兆。
2.减少了经济损失
实现状态监测为基础的按需维修保养体制，使tbm重要部件能在恰当的时机及时得到维惨；根据设备的重要程度和工作性质，采取不同的维修策略，执行最经济、合理的维修模式，合理配置维修人力资源，周密计划，合理安排，减少停机时间和维修工作量，相应减少了施工费用、生产损失、维修费用和其他损失。
及时发现了主轴承电涡流监测线圈破损，避免直接经济损失60万元以上。
在不影响零部件使用功能的前提下，实现了tbm部分零部件的自主维修和国产化产品替代，进行了料车拖拉系统、刀具配件、胶带输送机腔带、腔带托辊、腔带刮板、除尘滤网等70余项国产化配件的应用，节约资金640万元（不含刀具配件），较进口配件节省资金70%～80%。
3．满足了应急需要
引进先进、实用的维修工艺，在进口配件短缺的危急情况下，短时期内迅速恢复故障零件的功能，保证了tbm快速掘进。
(1)利用金属耐磨冷粘腔接技术，修复已磨损报废的3号胶带驱动滚筒的驱动马达输出轴、9号泵站联轴器、混凝土拌和搅拌轴、混凝土输进泵s阀等许多严重影响tbm掘进、价值昂贵的关键部件，且这些部件一年多来运行良好。
(2)引入胶带硫化及冷粘修补技术，实现了胶带自主维修，修复质量提高，整备时间明显缩短。
(3)螺纹锁固及堵漏技术，较好地解决了tbm运行期间螺栓松动及系统泄露问题。
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