从建设三维设计、仿真和工艺设计产品数字化研发平台，到产品套料、焊接、机加工、装配，逐步形成柔性化加工能力，再到建立多系统集成协同的产品全生命周期敏捷、精细、高效管理，今年以来，铁建重工的盾构机从“出生”到“服役”全过程都变得更加智能化。
　　2018年《政府工作报告》提出，要运用新技术、新业态、新模式大力改造提升传统产业。为此，铁建重工不断加快新旧发展动能接续转换，针对盾构机行业个性化定制、离散化制造、服务延伸拓展等需求及特点，进行产品研发数字化、关键部件制造过程自动化和智能物流、产品智能化服务与监控研究，打破信息孤岛，形成数据互联互通企业级信息化管理系统的协同集成，突破国内重工行业离散型制造自动化瓶颈，构建盾构机制造全生命周期智能制造新模式。
　　截至目前，该集团在多道大型复杂结构件焊接工序中，针对焊接部件尺寸大、重量重、空间结构复杂、焊缝深等特点，建立起相应的机器人焊接系统，解决人工焊接时劳动强度大、健康损害、焊接质量不稳定的问题。
　　该集团致力于物流系统升级，在长沙第一园区建成占地面积6800平方米的自动化立体仓库及物流配送系统。在监控调度系统WCS和仓库管理系统WMS的集中管理下，自动堆垛机、电子标签拣选系统、智能拣选系统、AGV激光自动引导叉车等物流设备使货物出入库实现自动化、无人化。该仓库包括2万多个周转箱货位、5000多个托盘货位和400多个超重超大物品货位，支持零部件种类数量达到10万级别。
　　基于物联网系统，该集团还将所有地下施工设备中的各种传感器与指挥监控中心相连，实现设备状态和施工情况数据实时调用，异常情况及时报警，服务需求迅速响应。监控中心初期设计数据容量达1000台（套）设备，通过建立数据集成平台，对设备使用中的运行数据、施工环境数据、服务数据等进行管理和挖掘，建立故障诊断模型和施工知识库。
　　据测算，智能制造新模式全部建设完成后，可实现盾构机年产能提升140%，运营成本降低23%，产品研制周期缩短33.3%，单位产值能耗降低10%，制造部门年人均产值增加76.9%。