近年来，随着保有量逐年递增，2008年-2012年购机热潮下的设备面临淘换，再制造已成为降本增效，降低用户购机成本的最具可行性方案。
　　1 工程机械再制造
　　1.1 国外现状
　　再制造工程在美国等西方发达国家发展相对成熟，早在上世纪90年代初期，美国就建立了国家再制造与资源回收中心、再制造工业协会及研究所。90年代末期就已经拥有专门从事再制造的企业超过7.3万家，主要生产46种各类型的再制造产品，年销售额超过530亿美元，再制造的从业人数多达48万人。
　　近年来，日本加强了对工程机械的再制造至2008年，再制造的工程机械中，58%由日本国内用户使用，34%出口到国外，其余的8%拆解后作为配件出售。小松，日立建机等工程机械厂商纷纷开设专业的工程机械制造厂，与再制造零部件销售商建立联营网络，开拓经营门类，弥补新产品销售不旺造成的利润损失。而在欧洲国家，以沃尔沃为代表的工程机械企业，再制造历史悠久，经验丰富，在全球共有十多家再制造中心，每年可以生产百万件再制造产品。综上所述，在欧美，日本等发达国家，再制造起步较早，技术相对成熟，产品门类丰富，在工程机械行业中已经形成一定程度的产业规模。
　　1.2 国内现状
　　再制造在我国起步较晚，在国家的大力支持和企业及科技工作者的不断努力下，发展较为迅速，再制造基础理论研究，技术开发和工程应用已经走在世界前列。从1999年徐滨士院士在国内首次提出“再制造”概念以来，国家相关部委，国务院等先后出台政策，大力发展和支持再制造研究。2000年国家自然基金委将再制造课题列为优先发展领域，2005年将“资源循环型制造与再制造”又被列为“十一五”优先发展领域。自2009以来，先后出台和通过若干法案和政策从宏观层面来支持和引导再制造业的发展。除此之外，在再制造引入我国的十多年时间中，一些专业化的再制造企业不断涌现，如济南复强，二汽康明斯，广西玉柴等三十多企业借助国家大力发展再制造的东风，纷纷挂牌成立。同时，在国内用于再制造的表面工程技术，如纳米工程及自动化工程技术的大力发展和推广，使得我国在技术层面上已经走向世界先进水平，为工程机械再制造技术难题解决了后顾之忧。
　　1.3 “再制造”——我国工程机械行业的必然选择
　　(1)我国工程机械保有量非常大。我国工程机械共有18大类，2000多个品种，总保有量约有800万台左右，随着产销量的不断增加，保有量仍然有较大的提高余地。(2)表面工程技术，毛坯快速成型技术，自动化喷涂技术等先进的再制造技术已经成熟运用于我国的再制造领域。(3)广阔的市场和庞大的用户需求推动了工程机械再制造行业前进的步伐。再制造产品本身是指采用先进的再制造技术，较低的成本，制造出比新机器性能更加优越，价格更加低廉，并且享受新机同等售后服务等这样的一种产品。这样的产品无疑对用户是一种巨大的诱惑和刺激。同时厂家采用“以旧换新”等灵活的销售机制来吸引客户。随着再制造的推广，产品被用户逐渐接受，未来再制造产品的市场将是企业的一个重要的利润来源。
　　2 行业发展存在的问题
　　(1)工程机械再制造标准缺失。再制造工程是一项系统性的工作，需要配套一系列的标准来支持该产业的发展和良好运行，目前存在的技术标准和管理规范都极不健全，造成了有些再制造企業打“擦边球”，产品质量标准缺乏依据，导致再制造产品在用户心目中地位不高。目前我国只有一个再制造基础标准的委员会。(2)旧件回收机制的不健全。国家法律法规对旧件回收利用有一定限制，规定再制造原料只能来源于工程机械旧件及固定用户，这样就导致原来的数量远远不能够支撑行业的需要，缺乏对外交易旧件流通的灵活机制。(3)技术创新和制造创新缺乏活力。工程机械再制造目前的自主开发和技术创新能力仍然显得薄弱，主要表现为：关键的技术有相当一部分来自国外，我国具有自主知识产权的产品和核心技术很少。对于国外引进的技术仍然停留在国产化的较低层次上，不够深入，创新动力不足。(4)市场认可度不高。尽管再制造行业发展速度迅速，但是我国工程机械再制造仍然处于初级阶段，产品的市场占有率不高。同时由于主观偏见，及产品质量等原因，工程机械再制造产品的市场培育仍然需要一段时间。
　　3 对策分析
　　(1)政府加大资金和政策扶持。现阶段我国工程机械产品旧件强制报废机制亟待完善，用户往往通过修补，换件等勉强方式作业，减缓旧件报废周期，不仅具有较大的安全隐患而且产生一定的资源浪费和环境污染等问题。利用资金支持等手段鼓励工程机械厂商开展自身产品再制造业务，并规范旧件回收和强化强制报废制度，保证再制造产品的可持续性和质量稳定性。
　　(2)企业加强宣传力度。通过宣传让客户了解再制造产品不是二手机也不是翻新设备，而是基于高技术手段实现的较新建价格低廉，性能优越甚至可以超越新机的改造产品。通过合理的宣传抓住潜在客户的需求，向他们多宣传再制造产品的优势，扩宽再制造市场。通过价格机制规范和引导用户，结构以旧换新等创新购机机制来吸引客户。企业可以尝试建立再制造产品的体验场馆，加强用户体验，消除客户偏见，提高再制造产品的可信度和市场接受度。
　　(3)行业推进标准规范，健全。工程机械再制造产品市场反应冷淡和客户质疑主要原因除了思想观念的原因，更重要的是国内工程机械再制造产品缺乏标准规范，质量得不到较好的保证。到目前为止，我国还没有再制造的行业及国家标准。仅在2008年成立了再制造基础标准技术委员会。目前广泛认可的再制造产品的标准：“再制造产品的性能和保质期不低于原型机新品”。每个企业也仅仅关注新品的企业标准。但是行业对某一具体工程机械类型并无统一的再制造标准可以参照。因此行业应该结合各主流工程机械企业现状，尽快出台能够规范和健全该行业主流工程机械再制造产品的质量标准。
　　(4)科研机构及企业联合技术创新。我国再制造技术在汲取西方等先进技术基础上，积极开展自行研发，在表面工程及剩余寿命评估方面均有突破，并得到工程应用。但是技术研发，主要还是以企业为主，科研力量较为薄弱，导致整体进度仍显缓慢。因此，应该积极改变现有状态，积极和科研资源丰富的科研机构和高等院校合作，发挥合作有效，采取产学研结合的方式实现共赢。
　　4.再制造朝晖将临
　　工程机械再制造是行业发展新趋势。工程机械再制造不仅要求改造升级的产品相比新机性能和质量更加优越，而且价格更低，能耗能小，从而最大程度减少资源消耗实现节能减排的目的，形成经济发展与环境保护共存的局面。我国由于再制造起步晚，虽然技术创新和应用较为迅速，但是与国外还有较大差距，行业的发展还存在着阻力，但是工程机械作为装备制造业的重要组成部分，实现工程机械的再制造，是行业发展和转型升级的重要发展方向，也是必然趋势。只要突破当前存在的瓶颈，我国工程机械才能向再制造大国和强国迈进。