中国塔机始于20世纪50年代。综观60年发展史，中国塔机行业从无到有，从小到大，逐步形成了较为完整的体系和比较完整的型谱，塔机行业也成为我国发展最快的工程机械行业之一。如今中国已经能生产100千牛米到52000千牛米的塔机，不但满足国内工程建设的需求，而且大量出口到世界各地，特别是小批量出口到欧美发达国家和地区。中国已成为世界塔机生产大国。

1.现状

通过60多年的努力，中国塔机行业在产业规模、自主创新、结构调整等方面均取得了显著成绩。

(1)产业规模持续快速扩张。

自上世纪90年代以来，中国塔机行业得到快速发展，尤其是近几年，研发能力不断增强，各种形式的塔机产品型谱日益完善，塔机产销量持续攀高，我国已成为世界民用塔机的第一生产大国，也是世界塔机第一大使用大国。

2007年我国共销售塔机31020台，比2006年增长了59.72%，国内塔机保有量突破10万台。此后中国塔机市场进入了一轮高速发展阶段，截至2012年国内塔机保有量已超过30万台，年均增长率超过25%。

(2)行业集中程度稳步提升。

目前国内获得塔机制造许可证的企业共400多家，主要分布在山东、江浙、东北、川渝等地区，其中仅山东塔机制造厂家就超过150家。过去由于整个行业技术及品牌建设发展滞后，塔机在工程机械行业中的地位远逊于挖掘机、混凝土机械等行业。近几年在几家龙头企业带动下，塔机行业快速发展，行业集中度迅速提升，行业前十家市场份额已由2008年的38%提升到2012年的66%。

目前位于中国塔机第一阵营的制造商有中联重科、永茂、川建等，这些企业引领着中国塔机业的发展潮流，也是塔机出口的主要厂家。同时大汉作为山东系的后起之秀，徐工作为塔机行业的后起之秀，近年来发展势头也比较迅猛。2012年在整个工程机械行业大幅下滑的大环境下，塔机行业下滑21%，但随着国家城镇化战略的实施，未来几年塔机行业将逐步进入稳定增长的成熟期，行业集中度将进一步提升。

(3)大型塔机取得较大突破。

近年来，随着我国大型电厂、大型桥梁、超高层建筑、造船、核电站等各项重点工程的建设越来越多，起重力矩2500kNm以上的大型、超大型塔机应用越来越广泛，每年大型、超大型塔机需求量预计超过1000台。过去国内超大型塔机市场主要由Favco、Potain等国外品牌占据。如南京长江第三大桥和苏通长江公路大桥引进了两台最大起重力矩为36000kNm的Potain塔机MD3600，龙滩水电站采用Potain的MD2200，三峡水利枢纽施工中采用Potain的MD1800;台北101大厦、上海环球金融中心、上海金茂中心、广州西塔、北京国贸中心三期等超高层建筑都是采用Favco的超大型动臂式塔机。近几年国内的中联重科、永茂、中建机、川建等都加大在超大型塔机领域的研发，陆续推出了一批标志性产品，逐步完成了超大型塔机进口品牌替代。以中联重科为例，自2008年推出D1100超大型塔机以来，陆续开发多款超大型塔机，使国产超大型塔机的研制呈系列化，打破了超大型塔机领域被进口产品垄断的局面，尤其全球最大上回转塔机D5200的开发及创造吉尼斯世界纪录的全球最长臂塔机D1250的开发，彻底打破了我国工程用超大吨位塔机长期依赖进口的局面。

(4)国际竞争力不断增强。

自2008年金融危机以来，欧美市场急速下滑;而得益于中国城市化进程的加快，中国塔机市场迎来了高速增长阶段。目前，中国拥有400余家塔机生产商，可生产超过100种型号的塔机，每年实现销售100000台。

国内塔机在产品结构分析上逐步应用精确计算法，通过计算机对塔机构件进行强度、刚度、稳定性和总体稳定性的计算，提升了精确设计能力。控制系统方面，PLC系统、变压及变频无极调速、故障自诊监控、现场总线、遥控等技术已在塔机上得到了广泛应用，提高了塔机的性能和安全性。基础研究方面，有实力的企业，建设了完备的实验室，通过对新技术、新结构进行定量分析和考核，提高了塔机的可靠性。

中国塔机制造产业链已经形成并日趋成熟，品质已达到国际先进水平，同时外资塔机企业产品也基本实现本地化。与此同时，中国塔机行业自主创新能力突飞猛进。中国塔机出口地区超过144个国家和地区，仅2012年出口额就超过3亿美元。中国塔机已经成为世界塔机不可缺少的一部分。

通过对国际尤其是欧盟塔机行业标准的深入研究，提升了行业对塔机的深入认识，从而提高了塔机的整体设计水平，使中国塔机产品性能和安全达到欧美市场的准入门槛。以永茂为例，永茂是第一个以整机产品打入欧盟和美国市场的中国塔机企业，产品已获欧盟CE、新加坡MOM、美国ANSI第三方认证、澳洲认证等多项认证，整机产品销售网络覆盖亚洲、欧洲、南北美洲、非洲和中东等全球近70多个国家和地区，产品出口历年居于行业前列。

2.主要问题

中国塔机行业经过高速发展，无论企业规模，还是技术水平、产品质量都有了显著进步，同时，市场竞争也越来越激烈。面对快速的市场变化和激烈的竞争挑战，近几年，各厂家加大了研发和制造的投入，技术水平与先进国家差距大为缩小，但在总体的结构、性能、质量，尤其在制造质量及可靠性方面仍有一定差距。