一、受力原理

抗浮锚杆受拉构件，一端锚固在建筑物底板，另一端锚固在地基的持力层中，受力过程首先是通过锚固体钢筋与注浆体之间的作用将上拔力传至注浆体上；而后通过注浆体与周边土层之间的摩擦力将注浆体所受到的力传至周围稳定土体中去，从而形成具有一定抗拔能力的抗浮锚杆，起到抗浮锚杆的抗浮作用。

二、抗浮锚杆施工流程

1、施工流程

2、操作要点

1）锚杆基本试验：参照《建筑边坡工程技术规范 GB50330》附录C.2执行

（1）锚杆基本试验的地质条件、锚杆材料和施工工艺等应与工程锚杆一致。

（2）基本试验时最大的试验荷载不宜超过锚杆杆体承载力标准值的0.9倍。

（3）基本试验主要目的是确定锚固体与岩土层间粘结强度特征值、锚杆设计参数和施工工艺。每种试验锚杆数量均不应小于3根。

（4）锚杆基本试验应采用循环加、卸荷法。

（5）出现下列情况视为破坏，终止加载：锚头位移不收敛、锚固体从岩土层中拔出或锚杆从锚固体中拔出；锚头总位移量超过设计允许值；一级荷载产生的位移增量超过上一级荷载位移增量的2倍。

（6）绘制荷载-位移曲线 、荷载-弹性位移曲线和荷载-塑性位移曲线。

2）测量放孔

根据控制点和锚杆平面布置图进行锚杆测放，并作锚孔孔位放点标记。测放务必准确，要求测放过程中作好记录，检查无误，确保孔位的准确。锚杆定位偏差不宜大于20mm。 

3）钻机成孔

钻机就位时，必须固定牢固，确保钻机机架的水平度和立轴的垂直度。锚杆孔直径按设计要求（设计无要求时，宜取锚杆直径的3倍，但不应小于一倍锚杆直径加50mm）。锚杆成孔采用跟管钻进，并且利用空压机产生的高压空气进行排渣。达到设计深度后，不得立即停钻，稳钻1～2min，防止底端头达不到设计的锚固直径。锚孔倾斜度不应大于5%，钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5m。

4）清孔提钻

终孔后利用高压空气清除孔内余渣，直到孔口返出之风，手感无尘屑为止，避免孔内沉渣存在。同时现场工程师及质检员进行孔深及锚孔偏斜度检测，符合要求后进行下道工序施工。

5）杆体制作

锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低松弛的普通钢筋、高强精轧螺纹钢筋、预应力钢丝或钢绞线。锚杆材料的物理力学性能应符合现行国家标准以及有关专门标准的规定。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。其中锚入上部结构的长度应符合钢筋的锚固长度要求。除锈处理采用钢丝刷清除钢筋、焊管铁锈。

6）置入杆体

清孔完毕将锚杆垂直插入孔底，牢固地置于锚孔中央。

7）压力注浆

置入杆体后进行压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底30cm处，浆液从注浆管向内灌入，气直接排出。注浆结束标准：排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含气泡时为止。注浆材料采用水泥砂浆或纯水泥浆，可根据实际情况掺加膨胀剂和早强剂。水泥宜使用普通硅酸盐水泥，砂的含泥量按重量计不大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量按重量计不得大于1%。浆体配制的灰砂比宜为0.8-1.5，水灰比宜为0.38-0.5。施工时严格按照试验室出具的配合比配置砂浆，做好水灰比的控制工作，注浆时注意液面情况，若有下降须进行补注。施工过程中设专人及对锚杆施工区域的地坪积水、灰浆进行清理，做到工完料净场地清，保证锚杆施工顺利进行。浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不应小于一组，每组试块应不少于6个。

8）锚杆验收试验

验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的90％后，可进行锚杆验收试验。锚杆验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要求。验收试验锚杆的数量取每种类型锚杆总数的5%，且均不得少于5根。验收试验的锚杆应随机抽样。质监、监理、业主或设计单位对质量有疑问的锚杆也应抽样作验收试验。当验收锚杆不合格时应按锚杆总数的30%重新抽检；若再有锚杆不合格时应全数进行检验。锚杆总变形量应满足设计允许值，且应与地区经验基本一致。‍

3、设备配置

4、质量标准

1）控制标准

2）保证措施：

（1）考虑地层类型、成孔条件、锚固类型、锚杆长度、施工现场环境、地形条件、经济性和施工速度等因素进行钻孔机械选择。

（2）灌浆前应清孔，排放孔内积水。

（3）注浆管宜与锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离宜为100mm。

（4） 根据工程条件和设计要求确定灌浆压力，应保证浆体灌注密实。

（5） 按要求复核标高并不间断控制，确保成孔到位。严格按设计控制压浆压力、时间以及制浆时间，保证压浆饱满。

（6） 通过测量控制，确保锚杆纵横成线。灌浆前，检查制浆设备、灌浆泵是否正常；检查送浆管路是否畅通无阻，确保注浆过程顺利，避免因中断情况影响压浆质量。

关于质量保证措施和质量通病及预防，不知道大师有没有提到？‍

三、质量通病及预防

1、测量放线

通病现象1：无基础图

产生原因：由于抗浮锚杆设计阶段图纸可能不是最终版本，施工时，基础图标高、抗浮力及地下室位置均可能与抗浮锚杆设计图纸不符 

产生后果：抗浮锚杆不能满足主体设计要求，抗浮锚杆报废 

防治措施：抗浮锚杆放线前与基础图（蓝图，盖审图章）复核，复核轴线、标高、抗浮力等

通病现象2：未对锚杆编号、分区或编号混乱

产生原因：锚杆编号时，未考虑验收分区，对整个施工区域统一编号，编号随意 

产生后果：不便于施工记录，可能造成锚杆施工漏记 

防治措施：对锚杆先进行分区，在每一个区内按横排编号，从左至右，从上至下。

通病现象3：锚杆标高未明确

产生原因：施工时未查看基础图，未对基底标高计算，对独立柱基底标高未计算 

产生后果：施工时抗浮锚杆标高不准确 

防治措施：施工前根据基础图分区域标注锚杆标高。‍

2、成孔

通病现象1：孔位误差大

产生原因：第一，测量放线误差；第二、放线后未对测量成果保护；第三、钻孔施工未对准测放点  。

产生后果：锚杆间距超过规范要求，不能通过验收 。

防治措施：第一、放线后，对测量成果进行复核；第二、成孔前，对测放点通过与周边点距离进行复核。

通病现象2：施工工作面标高低于设计标高 

产生原因：土方开挖时，未严格控制标高，至使超挖

产生后果：锚杆锚固段内地层被挠动，不能提供设计要求的锚固力

防治措施：土方开挖时严格控制标高

通病现象3：锚孔深度与设计有出入

产生原因：第一、锚杆施工场地高低不平，未对锚杆位置进行标高测量；第二、成孔施工随意，终孔时未进行测量  

产生后果：锚杆锚固段长度不足或锚杆锚入筏板长度不足 

防治措施：第一、锚杆放孔时，同时测量孔位标高；第二、计算成孔深度，终孔时，测量钻孔深度。

通病现象4：地层与地勘报告不符时调整锚孔深度

产生原因：钻孔时，未对实际地层进行编录，未发现与地勘报告不符的软弱层，或出现后，未对锚杆长度进行调整 

产生后果：锚杆锚固力不满足设计要求，锚杆验收试验不合格 

防治措施：成孔时进行编录，发现与地勘报告不符的软弱层，及时对锚杆长度进行调整。

通病现象5：独立柱及条形基础位置锚孔深度未考虑独立柱深度

产生原因：未考虑独立柱及条形基础深度 

产生后果：锚杆锚固段长度不足 

防治措施：施工前，统计独立柱及条形基础厚度，锚孔深度相应加深，对应至每根锚杆。

通病现象6：碎石类地层锚杆深度范围内有地下水

产生原因：降水时未考虑抗浮锚杆施工地下水要求，地下水未降至锚杆底部以下 

产生后果：锚杆施工时，砂层及砾石沉淀至孔底，注浆时不能保证孔底注浆，锚杆锚固段减少 

防治措施：降水设计时，考虑抗浮锚杆施工，保证水位降至锚杆底部。

通病现象7：泥岩中孔壁有泥皮

产生原因：由于岩层中有地下水，成孔过程中，孔壁产生泥皮，终孔时，未对锚孔进行清洗，同时，锚孔放置久后，孔内泥浆沉淀  

产生后果：锚固体与地层摩阻力降低，锚杆锚固力不足 

防治措施：锚孔终孔时，先向孔内加水，再用压缩空气从孔底将水吹出，反复几次，可将孔壁泥皮清洗干净，锚杆放入后，及时注浆。‍

3、锚杆制安

通病现象1：钢筋品牌合同不符

产生原因：不熟悉合同文件，钢筋品牌一般指厂家 

产生后果：钢筋品牌与合同不符时，存在计量的风险 

防治措施：施工前进行合同交底，材料采购计划中提出品牌。

通病现象2：钢筋规格与设计不符

产生原因：不熟悉设计图，规格包括强度等级和直径大小 

产生后果：钢筋规格与设计不符不合格，不能通过验收 

防治措施：施工前进行技术交底，材料进场后，根据图纸对进场材料进行验收。

通病现象3：锚杆钢筋长度与设计不符

产生原因：不熟悉设计图或施工随意

产生后果：锚杆长度不够会导致锚杆不合格 

防治措施：施工前进行技术交底，施工过程中加强检查。

通病现象4：隔离支架间距与大小与设计不符

产生原因：施工随意

产生后果：隔离支架间距过大或隔离支架过小，均会导致钢筋间距近，影响锚固体对钢筋的握裹力；对隔离支架直径过大，影响钢筋保护层厚度

防治措施：施工前进行交底，施工过程中加强检查。

通病现象5：对中支架间距与大小与设计不符

产生原因：施工随意

产生后果：对中支架间距过大或对中支架过小，均会导致钢筋保护层不均，对中支架过大，锚杆放入锚孔内困难

防治措施：施工前进行交底，施工过程中加强检查。

通病现象6：钢筋分布不均

产生原因：施工随意

产生后果：钢筋间距近，影响锚固体对钢筋的握裹力，同时，抗水板位置不便于防水施工

防治措施：施工前进行交底，施工过程中加强检查。

通病现象7：锚杆入孔深度与设计不符 

产生原因：锚孔深度与设计不符，或锚杆放入孔内深度不足

产生后果：锚杆标高高于设计时，锚杆锚固段长度不满足要求，锚杆标高低于设计时，锚入混凝土长度不满足，需要对锚杆杆体接长

防治措施：锚杆安放前，检查锚孔深度，锚杆安放后，检查锚杆标高。

通病现象8：注浆管安放不到位 

产生原因：

第一、锚杆制作时，未按设计要求放置注浆管；

第二、未对注浆管进行固定，拔管时，注浆管拔出，第三、注浆时拔管过快 

产生后果：若孔底有水，浆液不能进入孔底，造成锚杆底端无锚固体，影响锚杆锚固力

防治措施：

第一、锚杆制作时，注浆管安放至锚杆底部0.2m；

第二、用胶带或铁丝将注浆管固定在锚杆上；

第三、注浆时，待浆液返回至孔口再拔管。

通病现象9：拔套管时钢筋上拔

产生原因：套管内加入砾石，造成与钢管摩擦较大，拔管时，钢筋随套管上拔，同时，钢筋和注浆管挂在套管内不平的位置，拔管时，钢筋随套管上拔 

产生后果：钢筋锚固段长度不足 

防治措施：砾石在注浆过程中再加入，锚杆入孔前，检查钢筋有无可以挂到套管的地方，注浆管位于锚杆中央且不宜过长，以齐平锚杆为宜。

通病现象10：锚入抗水板段钢筋弯起点位置低

产生原因：钢筋弯起时，采用单根钢管直接向下压，对弯起点未控制 

产生后果：弯起点距抗水板底面过近，锚杆受力后，抗水板开裂

防治措施：钢筋弯起，必须对钢筋的直线段进行固定，防止一起弯起，起弯点位于抗水板上层钢筋下约3~5cm。‍

4、注浆

通病现象1：注浆配合比不满足设计要求

产生原因：未按设计配合比进行拌料

产生后果：锚固体强度不足或注浆后，锚孔内浆液收缩较大

防治措施：严格按设计进行拌料。

通病现象2：注浆不及时

产生原因：施工管理不到位。

产生后果：卵石地层，注浆不及时会导致塌孔，同时若有地下水，容易造成注浆管底部堵塞，不能注浆及孔底一定深度无浆液；岩石地层，孔底容易沉淀泥浆，影响锚固力 。

防治措施：锚杆施工后及时注浆，当天施工的锚杆必须当天完成注浆。

通病现象3：钻孔内加入碎石级配均匀

产生原因：加入的碎石不合格。

产生后果：浆液不能渗入碎石内，造成锚固体松散，影响锚固体与钢筋的握裹力 。

防治措施：进料前，对碎石质量作要求，碎石应粒径接近2cm，含细料较少，碎石干净。

通病现象4：注浆体不密实 

产生原因：浆液渗透碎石不均 

产生后果：锚固体松散，影响锚固体与钢筋的握裹力

防治措施：加入的碎石质量满足要求，碎石在注浆过程中加入，注浆过程中对锚杆进行振动，注浆后应反复补浆，直至孔口浆液不下降。

通病现象5：锚杆杆体不居中 

产生原因：注浆完成时未对锚杆位置调整 。

产生后果：锚杆间距不满足设计要求，锚杆保护层不满足设计要求。

防治措施：注浆完成时，对锚杆进行居中固定。

通病现象6：注浆时拔注浆管过早

产生原因：注浆过程中，担心注浆管不能拔出，注浆过程中拔出过快。 

产生后果：注浆体不饱满，局部无注浆体 。

防治措施：待浆液返至孔口后再拔注浆管。

通病现象7：注浆串孔

产生原因：

第一、由于岩石地层中有裂隙，钻孔过程中，高压空气使裂隙贯通，注浆时串孔；

第二、卵石地层，由于孔间距较近，钻孔过程中，卵石中的孔隙也容易贯通。 

产生后果：影响被串孔的注浆质量，影响锚固力。 

防治措施：对于锚杆间距较近的，跳隔施工，及时注浆。‍

5、检测

通病现象1：抗拔力检测选点无相关责任单位参加并确认

产生原因：未重视。 

产生后果：检测结果得不到各方认可，不能通过验收。 

防治措施：检测前，由勘察、设计、监理、施工、检测和建设单位共同参与检测点的选择，并签字确认。

通病现象2：抗拔力检测点不具有代表性

产生原因：选点随意，未按规范选点原则进行选点。 

产生后果：检测点不具有代表性。

防治措施：选点原则为：第一、整个场地均匀分布；第二、地质条件较差的位置多选；第三、施工质量存在异议的部位；第四、抗浮力较大的部位。

通病现象3：抗拔力选点数量不满足

产生原因：未按规范进行选点。 

产生后果：不能通过验收。 

防治措施：根据规范要求，选点按同种规格锚杆取总数的5%进行选点，同种规格指抗拔力相同，锚杆参数相同。

通病现象4：抗拔力检测抗拔力达不到要求

产生原因：

第一、由于检测人员对规范的理解不同，造成实际检测抗拔力不满足规范要求；

第二、试验锚杆钢筋强度不满足，检测按材料强度的0.8倍进行检测。

产生后果：不能通过验收。  

防治措施：

第一、基本试验为特征值的2倍，验收试验为特征值的1.5倍；

第二、锚杆杆体钢筋按设计拔抗力特征值的2.5倍配置。

通病现象5：抗拔力检测点与选点不符

产生原因：未按选点进行检测。 

产生后果：检测结果不满足要求。 

防治措施：检测前对检测人员交底，检测过程中加强检查。‍

6、成品保护

通病现象1：注浆体强度未达到设计要求时开始检底

产生原因：抢工期。 

产生后果：钢筋与锚固体松动，影响锚固力。

防治措施：

第一、检底应在注浆体达到设计要求后方可进行；

第二、检底采用人工；

第三、先检底再施工抗浮锚杆。

通病现象2：检底时破坏锚固体

产生原因：质量意识不强。 

产生后果：在靠近底板位置，锚杆无锚固体，容易产生锈蚀。 

防治措施：检底时不破坏锚固体，锚固体在浇完垫层后再进行破除。