在曲轴油孔的粗加工过程中，加工深孔特别是斜油孔是一道十分重要的工序，即使在一些国内一线的、主流汽车发动机生产企业，所采取的依然是“枪钻”,这是已沿用多年的传统工艺，主要因为它具有高效可靠等特点，目前仍然在很多工厂里使用着。但近年来，这种运行多年的成熟的制造技术，因其投入和使用成本高，消耗量大等种种不足也引起更多的关注。于是有一些企业在新的生产线或新的工厂的规划时，就一改原来的枪钻加工工艺为“高速深孔钻”工艺，微量润滑技术发挥了重要作用。

       使用枪钻加工，采用的是传统润滑方式，单单一套体积庞大的润滑冷却系统就相当昂贵，且后续的使用和废液处理成本也很高。另一方面，还必须有大流量、高压力、高过滤精度的润滑冷却系统，否则会影响到油膜的建立并排屑造成困难。这与经过“枪钻”加工后的孔壁会呈现一定程度的螺旋状有关。这种情况对排屑造成的不利影响，在曲轴斜油孔这样的径长比很大的孔的加工线上就更为突出了。此外，因为枪钻是偏心的，还必须配有钻套。而当曲轴斜油孔采用了微量润滑技术加工后，一方面配以内冷结构的微量润滑系统，微量润滑油雾本身质量很小，且加工中受力对称且均匀，形成的孔壁相对就较光滑。相应的工艺试验表明，应用微量润滑还明显改善了工件清洁度，这是因为此时切屑将更容易在加工中被排出,利于切屑回收，而且在清洗过程中不易残留。事实上，这种切削可以认为是准干式的，相比传统方式不但使用成本低，且雾化的润滑油也更利于油膜的建立。