6月5日，珠海市桂山镇牛头岛沉管预制厂召开开厂仪式暨动员会，这意味着世界最大沉管智慧工厂——深中通道智慧工厂正式开厂。本月底，深中通道第一节沉管的浇筑工作将正式开始。

继完成港珠澳大桥33节沉管预制任务后，牛头岛上这个超级沉管预制厂，又再次肩负起深中通道其中22节沉管预制的使命。

看左下角的绿色水域，它相当于一个船坞，用来放置制作好的超级沉管。

全球首次大规模采用钢壳混凝土结构

在桂山牛头岛现场，沉管智慧工厂生产线上200辆台车蓄势待发，6台智能浇筑机整装调试，静待沉管钢壳到来。这些自主研发的设备，都是工程行业首次采用的大型智能施工装备，将要投入首节沉管的浇筑工作 。

深中通道的沉管预制与港珠澳大桥有所不同。港珠澳大桥沉管隧道是双向6车道，深中通道是双向8车道，沉管的横断面拓宽至46米，施工工艺、工程质量和工期等都有了新的标准，因此必须进行创新改造。

据介绍，深中通道是世界级“隧-岛-桥-水下互通”集群工程，沉管隧道在世界范围内首次大规模采用钢壳混凝土（三明治）结构，长6.8公里（世界首例特长海底沉管隧道）。“海底钢壳混凝土沉管隧道具有超宽、变宽、深埋、回淤量大、挖砂坑区域地层稳定性差等五大技术难点，极具技术挑战性，是目前为止世界技术难度最大的工程之一。”陈聪说。

在预制厂的改造升级中，智能化机械化操作成为项目团队的首选。

1个月预制1节沉管，1天完成沉管移动

按照工期进度，深中通道项目要保证每月生产1节沉管，1天之内完成165米、8万吨重的超级钢壳沉管的顶推移动，任务艰巨。据介绍，在咨询了11家国内外顶级装备制造商后，选择了重载台车装备。行业内台车最大载重只有200吨，而深中通道的一节沉管有8万吨，用200台台车来承载一节沉管，整个系统必须精确无误。最终，施工团队研发出了8万吨沉管转运液压台车系统，一个人在中控电脑上就可控制200台台车同时同步前进。

运用这个系统，深中通道的沉管顶推实现了智能化机械化操作，也创造了“1个月预制1节沉管，1天完成沉管移动”的新纪录。

采取新工艺施工的沉管，如何完成精准浇筑是另一个难题。

据介绍，深中通道采用了国际使用的钢壳沉管工艺，它的三明治结构有一个苛刻的要求，就是浇筑时钢壳和混凝土间的缝隙只能有0.5厘米的抽空。

“钢壳内每个仓库里的混凝土浇筑都是一个技术活，误差要在毫米级别。” 现场一名项目工程师介绍，传统的依靠人工辅助的混凝土浇筑设备已经无法适应新的要求。

为此，工程师们历时一年多，推翻了不下50次设计方案，经过上百次讨论会议，历经200余次修改，仅一个简单的立柱设计修改就超过20次。最终，研发出智能浇筑系统，并独创多点专利技术智能浇筑系统。

这个系统具有高效率、低风险、稳定性高的特点，能够极大提升深中通道沉管预制生产质量与效率。智慧工厂的开厂，正式拉开了深中通道沉管浇筑的序幕。

本月中旬迎接第一节沉管的到来。预计在本月底，第一节沉管将正式开始浇筑。