企业面临的新压力有公司面：一是过去项目达产，产能放大;二是需求萎缩、市场低迷;三是国际竞争对手的打压。虽然中国成功地避开了金融危机，但是中国过去三十年经济持续增长严重依赖的“人口红利”逐渐消失，发展中积累的一些问题开始显现：产业低端化、环境压力大、通货膨胀、贫富差距拉大等等。而且随着材料、劳动力成本增长，资源、环境对经济增长的约束力不断增强，这些都直接影响到了传统企业的生存和发展。因此从这个意义上说，转型升级不仅势在必行，而且是恰逢其时。
　　当前的金属切削加工中，智能化技术主要集中应用于机床这个加工体上，工件、刀具等仍然处于被加工、被操作地位，物联网技术的不断发展，尤其各种智能元件的微型化、自主化，使得工件、刀具甚至机床的各工作模块作为智能体存在成为可能。在未来的制造过程中，工件可以作为施令方来根据自身特点和加工目标确定工艺流程、选择和控制工装夹具，直至完成对自身的质量检测；
　　桩锤由锤头和锤座组成，以蒸汽或压缩空气为动力，有单动汽锤和双动汽锤两种。单动汽锤以柱塞或汽缸作为锤头，蒸汽驱动锤头上升，而后任其沿锤座的导杆下落而打桩。双动汽锤一般是由加重的柱塞作为锤头，以汽缸作为锤座，蒸汽驱动锤头上升，再驱动锤头向下冲击打桩。上下往复的速度快,频率高,使桩贯入地层时发生振动，可以减少摩擦阻力，打桩效果好。双向不等作用力的差动汽锤，其锤座重量轻，有效冲击重量可相对增大，性能更好。汽锤的进排汽旋阀的换向可由人工控制，也可由装在锤头一侧并随锤头升降的凸缘操纵杆自动控制，两种方式都可以调节汽锤的冲击行程。
　　目前，应用于金属切削机床上的智能化技术主要是由数字化制造技术衍生发展而来，其主要目标是智能化的闭环加工，即通过智能传感装置将机床在加工过程中产生的应变、振动、热变形等实时状态反馈到控制器中，通过采用针对性的控制算法，对加工轨迹进行在线补偿，从而有效提高加工精度、表面质量和加工效率；通过工序智能集成和模块化加工方式缩短加工流程，提高加工效率；通过网络化技术实现机床之间、机床与人的智能交互。随着物联网和云计算技术的不断成熟，未来的智能机床将呈现以下形式。