某煤矿5#煤层工作面位于矿井南翼采区，煤层赋存条件差、构造发育、顶板淋水，煤层厚度3.4m左右，裂隙发育、松软，煤体坚固系数0.8。煤层直接顶板为粉砂岩，厚度6.8m，其中夹有1~3层煤线，岩层松散破碎，易于风化受水浸泡极易膨胀坚固系数2.0。老顶为粉砂岩，硬度低。底板为粉砂岩，易于膨胀、底鼓。

 

 

　　巷道顶板支护采用高强螺纹钢锚杆与φ16mm圆钢焊接的钢筋梯子梁和φ6.5mm钢筋焊接的金属经纬网支护，高强锚杆φ22mm，长2200mm。锚杆采用SS2360、ZS2360树脂锚固剂各一根进行端锚，锚杆预紧力不小于80kN，锚杆间、排距为(800~900)mm×800mm，钢筋网用12#铁丝连接，间距为200mm。煤帮采用φ18mm圆钢锚杆与金属菱形网支护，圆钢锚杆长度2.4m，每根锚杆配用一卷ZS2360树脂锚固剂端锚，锚固预紧力不小于40kN，锚杆间、排距为700mm×800mm。锚索加固支护为顶板支护补强支护。锚索采用φ15.24mm低松弛钢铰线，长7000mm，采用1根CK2360、2根ZS2360树脂锚固剂端锚，外露长250~300mm，锚索预紧力不小于100kN，间排距为2000mm×(1600~2400)mm。

 

　　施工中所使用的设备如表1所示。施工工序流程为：交接班→打眼→装药、连线、放炮→吹散炮烟→敲帮问顶→迎头清理运煤→临时支护→永久支护→延长刮板输送机→下一循环(或清理现场交接班)。

 

　　掘进工作面组织“三八”制正规循环作业，检修在早班平行作业。循环进尺1600mm，2~3循环/班。

 

　　三、现场施工管理及经验

 

　　(一)加强循环管理，实现多工序平行作业

 

　　掘进工作面的工艺循环中，除打眼、放炮工艺无法与支护工艺平行作业外，期间可平行安排向迎头运送支护材料，平行打、注、张拉锚索；平行处理上班遗留问题和本班上循环两帮工作；平行机电工检修刮板输送机、带式输送机及其他工具；支护顶板时，平行支护两帮、清理积货；交接班时间平行检修好风、水管路，平行二次预紧顶、帮锚杆。

 

　　(二)优化工序配置，提高作业效率

 

　　锚杆支护炮掘工作面占用时间长的工序主要是打眼、顶板支护。为缩短支护时间，在合理选择炮眼布置参数和支护参数的同时，保证多台机具打眼、多台支护机具同时平行作业，减小单机作业空间，提高单进速度。

 

　　(三)改造后方运输系统，提高运输能力

 

　　运输系统由绞车运输改造为刮板输送机、带式输送机运输，这样可以提高运输能力。运输系统采用SGD-22型刮板输送机跟头，后部搭接B650型带式输送机。每掘进100m延长一次带式输送机，迎头出货通过SGD-22型刮板输送机、B650型带式输送机直接进入采区煤仓。

 

　　(四)材料设备配件定额管理

 

　　支护材料及备用设备、配件距掘进工作面不超过100m，确保使用、更换方便，减少影响生产时间。供应部门设备、配件准备及时，支护材料供应充足，保证领用。

 

　　(五)科学合理地选择锚杆、锚索的支护参数

 

　　理想的支护效果，必须有科学合理的支护参数。锚杆支护密度太小，造成支护强度过低，易出现事故；密度太大，势必造成支护时间长、生产成本高。结合经验及实际，顶板锚杆支护密度为1.6~1.78根/m2，帮锚杆支护密度为1.95根/m2，

 

　　同时根据煤层及其顶板情况确定锚索支护密度为0.175~0.194根/m2。根据现场实际，掘进工作面在复杂条件下，支护参数选择为：顶锚杆间排距为(800~900)mm×800mm；帮锚杆间排距为700mm×800mm；锚索间排距为2000mm×(1600~2400)mm。

 

　　(六)保证支护强度，降低返修率

 

　　保证支护强度是实现掘进工作面快速掘进的关键，要保证支护强度，必须抓好顶帮锚杆的预紧和铺联网工作。云驾岭矿规定锚网支护巷道废除手动扳手，顶锚杆预紧必须用钻机紧固，并用BK30型气动扳手检查，保证预紧力不低于100kN；帮锚杆必须用BK30型气动扳手紧固，保证预紧力不低于40kN，联网丝扣间距不得大于200mm，必须拧紧，不得松动。

 

 

　　复杂条件煤层巷道锚杆支护的实现具有重要的实践意义。通过科学合理地选择锚杆、锚索的支护参数，优化工序配置，极大地提高了作业效率，保证了施工安全可靠，值得在具有相似地质和施工条件的矿区借鉴和应用。